工人将成品运至空旷处打包等待发货。长江日报记者戴东辉 摄

长江日报讯(记者蔡欣星 通讯员李寒梅)一栋三层楼的生产车间，原材料从顶层进入生产设备后，经过混合、加料，一根管线成品便从位于一层的圆锥形挤出机生产出来，整个生产流程如此循环往复，24小时不停歇。位于东西湖辛安渡街的武汉亚联塑业有限公司(下称“亚联塑业”)，是一家生产电力管、通信管的湖北省专精特新“小巨人”企业，产品应用于国家电网、中国移动、中国联通等企业，然而多年前这家企业却一度入不敷出，最终依靠自主创新“起死回生”。

生产车间里，一根根波纹状的橙色管正加紧生产，生产负责人刘幼兵时不时盯着挤出机，做好数据记录。“这台机器，在其他地方都是单螺杆或双螺杆，只有我们这台，是三螺杆。”

这多出的一只螺杆，其实是被“逼”出来的。亚联塑业总经理黄九环说，这家企业2005年成立时，经营较为困难，不仅产能跟不上，由于生产过程中会产生粉尘，招工也困难，企业一度难以为继。

要改变局面，首先要解决粉尘问题。刘幼兵介绍，生产管道需要用到多种原材料，在加料及搅拌环节，有些原材料因为重量较轻，会飘浮空中，难以沉降，于是企业决定购买加料机，用机器自动加料代替以往的人工加料。然而，原材料进入挤出机内，有些重量过轻的原料依然飘浮，挂在机器内壁，无法很好地进行混合导致出料不均匀，便会影响产品质量。

这一难题，最终由经验丰富的厂长李明华破解。“既然原有的双螺杆不足以让较轻的原材料沉降，那就想办法再加上一个螺杆，通过旋转将原材料往下压，使下面的两个螺杆吃料饱满。”这一看似简单的改造，不仅让企业获得技术专利，还大幅度提升了管道生产的合格率，产品成品率直接从92%提升至98%。

黄九环说，除了降尘、提效，在产品的冷却环节，还实现了节能降耗，“冷却水是循环使用的，除了自然蒸发，几乎没有浪费”。

党的二十大报告提出，必须坚持科技是第一生产力、人才是第一资源、创新是第一动力，深入实施科教兴国战略、人才强国战略、创新驱动发展战略，开辟发展新领域新赛道，不断塑造发展新动能新优势。黄九环算了一笔账，通过近年来的持续技术改造，每位工人的日生产能力从3吨提升至6吨，但每个人的日工作量却减少了，企业人力成本也降低了。目前，亚联塑业年生产能力超过两千吨，是技改前的一倍。